I. ڈسک کی ساختی خصوصیات - سائز کے سر
ڈسک - سائز کے سر ، جسے محراب والے سروں کے نام سے بھی جانا جاتا ہے ، دو مرتکز سرکلر آرکس پر مشتمل سر ہیں ، جو ڈسک کی شکل تشکیل دیتے ہیں۔ ان کی ساختی خصوصیات مندرجہ ذیل ہیں:
1. سادہ ڈھانچہ: ڈسک - سائز کے سر صرف دو حصوں پر مشتمل ہوتے ہیں ، جس سے ان کی ساخت بہت آسان ہوتی ہے۔
2. ہلکا پھلکا: ان کی سادہ ساخت کی وجہ سے ، ڈسک - سائز کے سر ہلکے وزن میں ہیں ، جس سے کنٹینر کا مجموعی وزن کم ہوتا ہے۔
3. اعلی طاقت: ڈسک - شکل کے سر مولڈنگ کے عمل کے ذریعے مواد سے تشکیل پاتے ہیں ، جس کے نتیجے میں اعلی طاقت ہوتی ہے۔
4. اچھی سگ ماہی کی کارکردگی: مولڈنگ کے بعد ، ڈسک - سائز کے سر ایک اچھی مہر کو یقینی بناتے ہیں ، جو کنٹینر کے اندر دباؤ کے رساو کو مؤثر طریقے سے روکتے ہیں۔
ii. ڈسک کے اطلاق والے علاقوں - سائز کے سر
ڈسک - شکل کے سروں کو مختلف دباؤ والے برتنوں کی تیاری میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے ، جیسے اسٹوریج ٹینک ، بوائیلر اور ہیٹ ایکسچینجر۔ وہ مندرجہ ذیل فوائد پیش کرتے ہیں:
1. مادی بچت: ڈسک - سائز کے سر مواد کو بچاتے ہیں ، اخراجات کو کم کرتے ہیں ، اور معاشی کارکردگی کو بہتر بناتے ہیں۔
2. وسیع اطلاق: ڈسک - شکل کے سروں کو مختلف کنٹینر شکلوں اور وضاحتوں پر لاگو کیا جاسکتا ہے۔
3. مضبوط سنکنرن مزاحمت: سخت ماحول میں کنٹینر کی خدمت زندگی کو یقینی بنانے کے لئے ڈشڈ سروں کی تیاری کے دوران سنکنرن - مزاحم مواد کا انتخاب کیا جاسکتا ہے۔
iii. ڈیسشڈ سروں کی تیاری کا عمل
دھکے ہوئے سروں کی تیاری کے عمل میں بنیادی طور پر مندرجہ ذیل اقدامات شامل ہیں:
1. مادی تیاری: مناسب مواد منتخب کریں اور کاٹنے ، ویلڈنگ اور دیگر پروسیسنگ کو انجام دیں۔
2. کولڈ اسٹیمپنگ: مواد کو اسٹیمپنگ پریس میں رکھیں اور دباؤ میں اس کو ڈشڈ سر میں مہر لگائیں۔
3. گرم ، شہوت انگیز تشکیل: مواد کی جسمانی اور کیمیائی خصوصیات کو تبدیل کرنے کے لئے گیس یا مائع سے ڈشڈ سر کو گرم کریں۔
4. اس کے بعد کی پروسیسنگ: جیسے کاٹنے ، پالش ، سوراخ کرنے والی ، وغیرہ۔
iv. خلاصہ
ڈسشیڈ سر ایک قسم کا سر کا ڈھانچہ ہے جو دباؤ برتن مینوفیکچرنگ میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے ، جس کی خصوصیات سادہ ساخت ، ہلکے وزن ، اعلی طاقت اور اچھی سگ ماہی کی کارکردگی کی ہوتی ہے۔ وہ اسٹوریج ٹینکوں ، بوائیلرز ، ہیٹ ایکسچینجرز اور دیگر شعبوں میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتے ہیں۔ مینوفیکچرنگ کے عمل میں بنیادی طور پر مادی تیاری ، کولڈ اسٹیمپنگ ، گرم فارمنگ ، اور اس کے نتیجے میں پروسیسنگ شامل ہے۔
